镁合金化学镀镍中常用的是铬酸基酸洗溶液,本文研讨了不同的铬酸酸洗工艺对化学镀镍的影响,检测了镀层界面描画、镀层结合力及耐蚀性等,对不同酸洗工艺后的表面描画和元素组成也进行了分析,得出:不同酸洗工艺可以得到不同的腐蚀程度,酸洗首要是通过添加基体表面粗糙度,然后添加后续化学镀镍中镀层及基体之间的机械咬合效果,前进镀层结合力;前处理中的试样描画改变首要发生在铬酸酸洗阶段,HF活化阶段对表面描画的影响较小:铬酸-硝酸酸洗后基体Mg被选择性腐蚀,出现Cr_2O_3、Al_2O_3等氧化物,这层氧化物若不去除,会对化学镀镍发生不利的影响。

  镁合金具有许多优良的物理和机械功能,如密度小、比强度高、弹性模量小、刚性好、易于切削加工、易于铸造等功能优点,广泛使用于轿车、机械制造、航空航天、电子等范围,可是因为镁的化学活性导致镁合金的耐蚀性差,严重限制了它的使用.虽然可以通过操控杂质含量,或选用合金化等方法来削减镁合金腐蚀的倾向,对镁合金表面进行防腐蚀处理具有工艺简单、成本低、能获得功能性涂层的优点。与其他表面处理方法比较,化学镀镍不仅能获得高硬度、高耐磨耐蚀性,并且可以在形状凌乱的铸件上得到厚度均匀的镀层,被广泛的使用到各个范围。

  近年来,通过在化学镀液中参加氟化物和操控镀液pH值的直接化学镀镍方法逐步受到重视,其首要工艺过程是机械前处理→碱洗→酸洗→活化→化学镀镍。在这个工艺流程中前处理的各道工序对化学镀镍能否成功进行及最终镀镍层的质量有决定性影响。 通过研讨不同镁合金基体在前处理进程的效果行为发现AM60B镁合金中在酸洗时表面会出现黑色条纹状的腐蚀缺点,这些黑色条纹即便通过延伸酸洗前的脱脂时间,以及强化清洗进程,也难以消除,不利于后续化学镀镍的进行;扫描电镜调查和能谱分析,对黑色条纹腐蚀发生区域的微观安排与成份进行研讨,并对其构成机制作了分析。

  在分析铬酸酸洗效果机理的基础上,提出选用缓蚀处理+稀酸酸洗的镁合金化学镀镍无铬前处理工艺方法,对无铬前处理的各个工艺过程进行了探讨,得到了最佳的缓蚀处理工艺和稀酸酸洗工艺。 镁合金酸洗后要通过氢氟酸的活化,才干进行化学镀镍。通过检测不同浓度HF活化后试样表面描画及元素组成的状况,结合XPS分析表面成分及其化学态的状况,试图解说HF活化后构成的氟化物膜的组成与结构及其对化学镀镍进程的影响,得出:HF浓度对氟化物膜的结构会有很大的影响,高浓度HF活化的氟化物膜细密,但很薄,化学镀镍困难;低浓度HF活化的氟化物膜较厚,但疏松,基体在镀液中易腐蚀。XPS分析得出活化处理构成的氟化物膜是由MgF_2和Mg(OH)_2组成的羟基氟化镁Mg(OH)_(2-x)F_x。化学镀镍初期的堆积机制是:氟化物膜在镀液中被溶解,显露出来的镁基体与镀液中的Ni离子发生置换反响,析出具有自催化才干的Ni,开端堆积镀镍层。